连续铸锭

连续铸锭是生产钢锭的方法之一，也是轧制生产的第一步。采用连铸方法是一种非常重要和先进的冶金现象，它使铸锭的生产速度大大提高，并且由于生产的均匀性和同质性，铸锭的冶金质量也得到改善。该方法铸锭的均匀性和无缺陷性使得轧制过程中的生产浪费更少，生产更经济。

什么是连续铸锭？

连续铸造钢锭是将毛毡转变为钢锭、钢坯、板坯等金属产品的常用方法之一。在此过程中，原材料在铸造操作中改变形状，并成为具有不同尺寸和厚度的所需产品；此操作的目的是将锭转化为消费品。此外，在用熔融材料连续铸造时，可以产生 shamshal、shamshe 和 takthal；该铸造模型适用于大型零件。值得注意的是，在铸造过程中，它是连续进行的，直到最后一步，即冷却获得的金属制品。使用连续铸锭获得的产品作为原材料。

连续铸锭工艺

连续铸锭工艺包括以下内容：

1、将熔体收集到机器的槽内

第一步，将熔融金属放入熔炉内。最好在工作开始时就采取检查合金成分、脱气、使熔体达到理想温度等措施。然后，将熔融金属转移到罐中。

2. 将熔体导入 Tanish 罐

在第二阶段，熔体借助耐火管转移到名为 Tandish 的固定罐中。 Tandish负责在更换电源的同时，为铸机的连续运行提供熔体。在其其他任务中，我们可以提到控制熔体量和降低温度。

3.金属的初步冷却

在此阶段，坦皿中的熔融金属通过管道转移至铜模。该模具提供其初始成型和冷却。金属的初始冷却可以采用不同的冷却方法，其中最方便的是使用冷水。这种具有波动性的抵抗模具会导致金属保留在内表面上。

4. 股线层形成

在冷却过程中，模具附近的薄层金属会冻结，这就是所谓的钢绞线层。股线层内部仍然存在熔融金属。因此，线料由冷却轨的封闭空间支撑，使得它们的形状不会随着熔体的压力而改变。接下来，将冷水倒在线材层上，以更快地冻结内部的熔体。

5、金属二次冷却

在此阶段，熔化的钢锭被转移到模具下方的二次冷却区。在此区域中，铸锭用水冷却，冷冻过程进入其核心，退出后完全凝固。

6. 最终阵型

通过铜模后，熔体首次变成生产者所需的截面形状。在铸锭的连续铸造过程中，有辊子控制其尺寸并使截面水平移动。最后，随着温度降低和熔体冻结，获得最终的切片。该产品的价格每天根据钢铁市场的变化而变化，您可以参考以上页面查看铁锭的价格。

后期制作流程

由于钢锭被称为半成品，因此在铸造过程后通常要进行各种机械操作，例如轧制、锤击和拉丝。在许多工厂中，钢锭在完全冷却之前被转移到连续位于铸造单元之后的轧制部分，并在初始阶段对其施加必要的变形。这种方法有助于提高生产率并节省时间和精力。

钢锭连铸方法的类型

钢锭连铸方法可分为以下三种：

具有垂直二次凝固段和垂直切割的铸锭立式连续铸造

连续立式铸锭，具有垂直二次凝固段和水平弯曲和切割

具有固定或可变曲率半径的弯曲二次凝固部分的弯曲铸锭的连续铸造和水平切割

连铸原理

所有提到的方法中，连续铸造的工作原理或多或少是相同的。如下图所示，在连续铸造钢时，首先将钢水从坩埚连续倒入炉中，炉内温度已加热至1200至1300摄氏度。当结晶器内的钢水液位达到一定尺寸时，将熔化的材料从结晶器内连续地倒入底部可移动、铜壁被水冷却的结晶器中。铸锭的凝固从模具的壁和底部开始并向其中心进行。模具的尺寸和形状取决于铸锭的尺寸和形状。

连铸钢锭冷却

冷却钢锭通常每吨钢需用水5～20立方米，压力为0.6兆帕，以便在合适的条件下在结晶器内进行冻结。铸造时，为了防止铸锭粘在铸型壁上，对铸型给予垂直振动运动，振动范围为15～30毫米。当模具内的金属表面达到一定高度时，模具底部连同铸锭一起被机器拉动并向下移动。在此阶段，熔化的铸锭进入位于模具下方的二次冷却区。在该区域中，铸锭被水冷却，从而冷冻过程进行到铸锭的核心，并在离开该区域后完全凝固。二冷区（如图所示）的设计是通过喷嘴以0.2～0.3MPa左右的压力将水以粉末形式喷射到钢坯的各个表面，使其均匀冷却。该地区每吨钢材的耗水量通常接近0.5至0.8立方米。