Sürekli külçe dökümü

Sürekli külçe dökümü, külçe üretmenin yollarından biri ve haddeleme üretiminin ilk adımıdır. Sürekli döküm yönteminin kullanılması, külçelerin üretim hızının büyük ölçüde arttığı ve üretimin tekdüzeliği ve homojenliği nedeniyle külçelerin metalurjik kalitesinin de iyileştirildiği çok önemli ve gelişmiş bir metalurjik olgudur. Bu yöntemde külçelerin tekdüzeliği ve kusursuzluğu, haddeleme sırasında daha az üretim israfına ve daha ekonomik üretime neden olmuştur.

Sürekli külçe dökümü nedir?

Külçelerin sürekli dökümü, ham keçenin külçe, kütük, levha vb. gibi metal ürünlere dönüştürülmesinin yaygın yöntemlerinden biridir.Bu süreçte ham metaller döküm operasyonlarında şekil değiştirerek farklı boyut ve kalınlıkta istenilen ürün haline gelir; Bu operasyonun amacı farklı türdeki külçeleri tüketici ürünlerine dönüştürmektir. Ayrıca erimiş malzemelerle sürekli dökümde şemşal, şemşe ve takthal üretilebilir; Bu döküm modeli büyük ve hacimli parçalar için işe yarar. Döküm işleminde, elde edilen metal ürünlerin soğutulması olan son aşamaya kadar sürekli olarak yapıldığını belirtmekte fayda var.Sürekli külçe dökümünden elde edilen ürünler hammadde olarak kullanılmaktadır.

Sürekli külçe döküm prosesi

Sürekli külçe döküm prosesi aşağıdakileri içerir:

1. Eriyiği makinenin tankında toplayın

İlk aşamada erimiş metal fırının içine yerleştirilir. İşin başında alaşım bileşiminin kontrol edilmesi, gazdan arındırılması ve eriyiğin ideal sıcaklığa getirilmesi gibi önlemlerin alınması daha iyidir. Daha sonra erimiş metal tanka aktarılır.

2. Eriyiğin Tandiş tankına yönlendirilmesi

İkinci aşamada eriyik refrakter boru yardımıyla Tandiş adı verilen sabit bir tanka aktarılır. Tandish, güç kaynağının değiştirilmesiyle aynı zamanda döküm makinesinin sürekli çalışması için eriyiğin sağlanmasından sorumludur. Diğer görevleri arasında eriyik miktarının kontrolü ve sıcaklığın düşürülmesi sayılabilir.

3. Metalin ilk soğutulması

Bu aşamada tandiş içindeki erimiş metal borular vasıtasıyla bakır kalıplara aktarılır. Bu kalıp ilk şekillendirmeyi ve soğumayı sağlar. Metalin ilk soğutulması için farklı soğutma yöntemleri kullanılabilir, bunlardan en uygunu soğuk su kullanımıdır. Bu dayanıklı kalıp dalgalanmalarıyla metalin iç yüzeyde kalmasına neden olur.

4. İplik katmanı oluşumu

Soğutma sırasında kalıbın yakınındaki ince metal tabakası donar ve buna şerit tabakası denir. Hala tel katmanlarının içinde erimiş metal bulunur. Bu nedenle demetler, eriyiğin basıncıyla şekillerinin değişmemesi için soğutma raylarının kapalı alanı tarafından desteklenir. Daha sonra, içindeki eriyiği daha hızlı dondurmak için tel tabakasına soğuk su dökülür.

5. Metalin ikincil soğutulması

Bu aşamada erimiş külçe kalıbın altındaki ikincil soğutma bölgesine aktarılır. Bu alanda külçe, donma işlemi çekirdeğine kadar gidecek şekilde su ile soğutulur ve çıktıktan sonra tamamen katılaşır.

6. Son oluşum

Eriyik bakır kalıptan geçtikten sonra ilk kez üreticilerin istediği kesit şekline dönüşür. Külçenin sürekli dökümünün devamında ölçülerini kontrol eden ve kesitin yatay hareketini sağlayan silindirler bulunmaktadır. Son olarak sıcaklık azalıp eriyik katılaştıkça son kesitler elde edilir. Bu ürünün fiyatı demir çelik piyasasındaki değişimlere göre günlük olarak değişmektedir, demir külçe fiyatını görmek için yukarıdaki sayfaya bakabilirsiniz.

Üretim sonrası süreç

Külçeler yarı mamul olarak bilindiğinden döküm işleminden sonra genellikle haddeleme, çekiçleme, tel çekme gibi çeşitli mekanik işlemlere tabi tutulur. Pek çok fabrikada külçeler tamamen soğumadan önce döküm ünitesinden sonra sürekli olarak bulunan hadde bölümüne aktarılır ve başlangıç ​​aşamasında üzerlerine gerekli deformasyonlar uygulanır. Bu yaklaşım verimliliği artırmaya, zamandan ve enerjiden tasarruf etmeye yardımcı olur.

Külçe sürekli döküm yöntemlerinin türleri

Aşağıdaki üç tip sürekli külçe döküm yönteminden bahsedilebilir:

Dikey ikincil katılaştırma bölümü ve dikey kesme ile külçelerin dikey sürekli dökümü

Dikey ikincil katılaştırma bölümü ve yatay bükme ve kesme ile sürekli dikey külçe dökümü

Sabit veya değişken eğrilik yarıçapına sahip kavisli ikincil katılaşma parçasına sahip kavisli külçenin sürekli dökümü ve yatay olarak kesilmesi

Sürekli dökümün ilkeleri

Sürekli dökümün çalışma prensipleri bahsedilen yöntemlerin hepsinde aşağı yukarı aynıdır. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi çeliklerin sürekli dökümünde, önce erimiş çelik, daha önce 1200 ila 1300 santigrat dereceye kadar ısıtılan fırına potadan sürekli olarak dökülür. Kalıptaki erimiş çeliğin yüzeyi belli bir büyüklüğe ulaştığında erimiş malzeme kalıptan sürekli olarak tabanı hareket edebilen ve bakır duvarı su ile soğutulan bir kalıba dökülür. Külçenin katılaşması kalıbın duvarından ve tabanından başlar ve merkezine doğru ilerler. Kalıbın boyutu ve şekli külçenin boyutuna ve şekline bağlıdır.

Sürekli dökümde külçe soğutma

Külçeyi soğutmak için genellikle her ton çelik için 0,6 MPa basınçta 5 ila 20 metreküp su gerekir, böylece dondurma uygun koşullar altında kalıpta yapılabilir. Döküm sırasında külçenin kalıp duvarına yapışmasını önlemek için kalıba 15 ila 30 mm salınım aralığına sahip dikey bir salınım hareketi verilir. Kalıbın içindeki metal yüzey belirli bir yüksekliğe ulaştığında kalıbın alt kısmı külçe ile birlikte bir makine tarafından çekilerek aşağı doğru hareket ettirilir. Bu aşamada erimiş külçe, kalıbın altında bulunan ikincil soğutma bölgesine girer. Bu alanda külçe, donma işlemi külçenin çekirdeğine kadar ilerleyecek şekilde su ile soğutulur ve bu alanı terk ettikten sonra tamamen katılaşır.İkincil soğutma bölgesi (gösterildiği gibi), suyun kütüğün tüm yüzeylerine toz halinde yaklaşık 0,2 ila 0,3 MPa basınçla nozullar tarafından püskürtüleceği ve eşit şekilde soğutulacağı şekilde tasarlanmıştır. Bu bölgedeki su tüketimi genellikle çelik tonu başına 0,5 ila 0,8 metreküp civarındadır.